近年來，汽車行業發展態勢迅猛，成為行業主要業績增長方向。由于環保、資源問題的加劇，全世界范圍內推廣新能源汽車，作為刀具行業的重要應用領域，這一變化引起了諸多業人士的擔憂。雖然新能源汽車的發
趨勢會影響刀具在發動機上的需求，但對國產刀具行業的影響并沒有那么大，國產刀具在轎車發動機上的應用比例并不是很高，新能源汽車短期內也不可能完全取代傳統汽車，因此，除了發動機刀具外，國產刀具在汽車零部件如電源部件、傳動件、輪轂等都大有所為，實現國產化。
刀具是汽車制造工藝創新的前提
汽車刀具國產化是建立我國汽車工業自主技術開發體系的重要組成部分，切削工藝及刀具是推動汽車制造工藝技術進步的重要因素，沒有先進的刀具就沒有汽車生產的新工藝、新裝備，也談不上具備汽車工業自主技術開發體系。
汽車制造工藝技術的創新與刀具制造技術的創新往往是同步進行的。凡是高速、高效的加工新工藝，均依靠采用某種新型的高精度的專用刀具來完成
例如: 為了解決高速加工中機床與刀具間的連接問題，從1987年開始，由德國阿亨工業大學機床實驗室以及一些工具制造廠、機床制造廠、用戶企業等30 多個單位成立了專題工作組，在M.Weck教授領導下開始了新型工具系統的研究、開發工作并于1990 年7 月向德國工業標準組織提交了，( 自動換刀空心柄》( 即
HSK刀具系統) 標準建議。隨即瑪帕、鈷嶺等刀具公司開發了帶HSK刀柄的高速切削刀具在德國奔馳汽車和大眾汽車公司得到了推廣應用。
一汽大眾傳動器同步齒圈座的加工工藝突破了傳統機加工概念，一臺arthurklink 筒式拉削專機的生產率可替代由13~16臺高速滾齒機，插銑)床組成的生產線，而使用的刀具則是結構極為復雜，精度要求極高
的碟片式筒式拉刀。
近年來，我國在汽車刀具國產化方面做了諸多投入和工作，上世紀90 年代中期以來，在機械工業部的統一部署下，成都工具研究所以國家精密工具工程技術研究這一行業平臺為載體，積極組織行業骨干企業，開展了一汽大眾“捷達”生產線刀具國產化、上海大眾“桑塔納”轎車刀具國產化，神龍“富康”轎車刀具國產自主技術開發體系。
汽車制造工藝技術的創新與刀具制造技術的創新往往是同步進行的。凡是高速、高效的加工新工藝，均依靠采用某種新型的高精度的專用刀具來完成
例如: 為了解決高速加工中機床與刀具間的連接問題，從1987年開始，由德國阿亨工業大學機床實驗室以及一些工具制造廠、機床制造廠、用戶企業等30 多個單位成立了專題工作組，在M.Weck教授領導下開始了新型工具系統的研究、開發工作并于1990 年7 月向德國工業標準組織提交了，( 自動換刀空心柄》( 即 HSK刀具系統) 標準建議。隨即進口刀具公司開發了帶HSK刀柄的高速切削刀具在德國奔馳汽車和大眾汽車公司得到了推廣應用。
一汽大眾傳動器同步齒圈座的加工工藝突破了傳統機加工概念，一臺arthurklink 筒式拉削專機的生產率可替代由13~16臺高速滾齒機，插銑)床組成的生產線，而使用的刀具則是結構極為復雜，精度要求極高
的碟片式筒式拉刀。
近年來，我國在汽車刀具國產化方面做了諸多投入和工作，上世紀90 年代中期以來，在機械工業部的統一部署下，成都工具研究所以國家精密工具工程技術研究這一行業平臺為載體，積極組織行業骨干企業，開展了一汽大眾“捷達”生產線刀具國產化、上海大眾“桑塔納”轎車刀具國產化，神龍“富康”轎車刀具國產 化等一系列轎車刀具國產化工作。在汽車發動機缸體、缸蓋及其零部件，曲軸、輪轂等實現了刀具國產化，且國產化比例在提升。國產刀具品牌如工具所、鄭鉆、株鉆、上工、哈量、成量、漢江工具等為汽車刀具的發展做出了突出貢獻。高端刀具做專做強要解決汽車生產中高技術水平生產線的刀具產業化問題，形成汽車刀具自主開發、制造技術體系，僅靠一兩家工具廠現有的技術力 量和工藝裝備是無法從根本上解決問題的，必須培養出一批“專而強”的國產刀具企業。
我國刀具企業與國外先進刀具企業相比，在產品開發、工藝開發、裝備開發和營銷服務水平等方面，都存在很大差距，并且縮短這一差距。刀具行業畢竟是傳統行業，技術和制造經驗需要長期的積累。短期內，即使進行大規模投資，也很難造就可以與國外先進刀具企業相抗衡的品牌。
因此，國內刀具制造企業應把汽車刀具國產化作為企業轉型升級的切入點，把發展目標設定的現實一點，準確定位，選擇合理的發展模式，放棄“大而全，小而全”的發展模式，走“專而強 的發展道路。只有做專，
才能做強，這也是傳統刀具企業向現代刀具企業轉型的一個重要標志。
協同多方，密切合作加強刀具廠與汽車制造廠之間的配合，并積極尋求更緊密的合作形式。汽車刀具國產化工作一方面需要工具廠的主動性和做好服務工作，另一方面，必須有汽車制造廠的積極配合。汽車制造廠必須認識到，汽車刀具國產化工作不僅是降低刀具費用的問題，更是建立汽車工業自主技術開發體系問題，在為刀具制造企業做好提供必要條件、圖紙或者樣品、現場試驗、反饋試驗結果等工作的同時，應積極尋求更緊密的合作形式。
政府應該給予政策扶持，著力培養具有自主知識產權的汽車刀具技術開發體系，有效提升我國核心競爭力。規范市場環境，鼓勵和引導刀具企業從低檔產品盲目發展和削價競銷的漩渦中，解脫出來，杜絕劣質低價產品惡性競爭，走上一條健康發展的道路。改變過去“重主機，輕配套”的投資導向，更加合理地配置資源，現代刀具制造業的發展呈現出“高起點、大投入、規?；?、國際化”的特點，國際上大型刀具企業的規模，遠遠高于主機企業，因此，在投資導向上應當在重視主機的同時，同樣重視配套行業的發展。
發展現代汽車刀具制造業，引進國外高昂的先進裝備只是問題的一個方面，實際上，新材料、新涂層和制造軟技術都面臨跨國集團的技術封鎖，必須自行開發，因此，在消化吸收國外先進技術基礎上培養人才，自主創新、樹立品牌。取得用戶認可，需要一個過程，按照目前大多數企業用貸款搞技改的投資方式，五年內要求還本付息，實際上很難做到，這種投資機制下，刀具企業只能把主要投入放在市場成熟、風險較小的傳統標準的刀具方面，使得汽車刀具的發展受到了投資體制的制約，因此，希望政府能在政策上鼓勵戰略性風險投資進入汽車刀具制造行業，這樣，更有利促進汽車刀具的發展。相對來說，進口刀具使用壽命長；加工效率高；質量穩定性好；加工精度高。目前來說在精加工這塊主要還是依靠于進口刀具！
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近年來，汽車行業發展態勢迅猛，成為行業主要業績增長方向。由于環保、資源問題的加劇，全世界范圍內推廣新能源汽車，作為刀具行業的重要應用領域，這一變化引起了諸多業人士的擔憂。雖然新能源汽車的發
趨勢會影響刀具在發動機上的需求，但對國產刀具行業的影響并沒有那么大，國產刀具在轎車發動機上的應用比例并不是很高，新能源汽車短期內也不可能完全取代傳統汽車，因此，除了發動機刀具外，國產刀具在汽車零部件如電源部件、傳動件、輪轂等都大有所為，實現國產化。
刀具是汽車制造工藝創新的前提
汽車刀具國產化是建立我國汽車工業自主技術開發體系的重要組成部分，切削工藝及刀具是推動汽車制造工藝技術進步的重要因素，沒有先進的刀具就沒有汽車生產的新工藝、新裝備，也談不上具備汽車工業自主技術開發體系。
汽車制造工藝技術的創新與刀具制造技術的創新往往是同步進行的。凡是高速、高效的加工新工藝，均依靠采用某種新型的高精度的專用刀具來完成
例如: 為了解決高速加工中機床與刀具間的連接問題，從1987年開始，由德國阿亨工業大學機床實驗室以及一些工具制造廠、機床制造廠、用戶企業等30 多個單位成立了專題工作組，在M.Weck教授領導下開始了新型工具系統的研究、開發工作并于1990 年7 月向德國工業標準組織提交了，( 自動換刀空心柄》( 即
HSK刀具系統) 標準建議。隨即瑪帕、鈷嶺等刀具公司開發了帶HSK刀柄的高速切削刀具在德國奔馳汽車和大眾汽車公司得到了推廣應用。
一汽大眾傳動器同步齒圈座的加工工藝突破了傳統機加工概念，一臺arthurklink 筒式拉削專機的生產率可替代由13~16臺高速滾齒機，插銑)床組成的生產線，而使用的刀具則是結構極為復雜，精度要求極高
的碟片式筒式拉刀。
近年來，我國在汽車刀具國產化方面做了諸多投入和工作，上世紀90 年代中期以來，在機械工業部的統一部署下，成都工具研究所以國家精密工具工程技術研究這一行業平臺為載體，積極組織行業骨干企業，開展了一汽大眾“捷達”生產線刀具國產化、上海大眾“桑塔納”轎車刀具國產化，神龍“富康”轎車刀具國產自主技術開發體系。
汽車制造工藝技術的創新與刀具制造技術的創新往往是同步進行的。凡是高速、高效的加工新工藝，均依靠采用某種新型的高精度的專用刀具來完成
例如: 為了解決高速加工中機床與刀具間的連接問題，從1987年開始，由德國阿亨工業大學機床實驗室以及一些工具制造廠、機床制造廠、用戶企業等30 多個單位成立了專題工作組，在M.Weck教授領導下開始了新型工具系統的研究、開發工作并于1990 年7 月向德國工業標準組織提交了，( 自動換刀空心柄》( 即 HSK刀具系統) 標準建議。隨即進口刀具公司開發了帶HSK刀柄的高速切削刀具在德國奔馳汽車和大眾汽車公司得到了推廣應用。
一汽大眾傳動器同步齒圈座的加工工藝突破了傳統機加工概念，一臺arthurklink 筒式拉削專機的生產率可替代由13~16臺高速滾齒機，插銑)床組成的生產線，而使用的刀具則是結構極為復雜，精度要求極高
的碟片式筒式拉刀。
近年來，我國在汽車刀具國產化方面做了諸多投入和工作，上世紀90 年代中期以來，在機械工業部的統一部署下，成都工具研究所以國家精密工具工程技術研究這一行業平臺為載體，積極組織行業骨干企業，開展了一汽大眾“捷達”生產線刀具國產化、上海大眾“桑塔納”轎車刀具國產化，神龍“富康”轎車刀具國產 化等一系列轎車刀具國產化工作。在汽車發動機缸體、缸蓋及其零部件，曲軸、輪轂等實現了刀具國產化，且國產化比例在提升。國產刀具品牌如工具所、鄭鉆、株鉆、上工、哈量、成量、漢江工具等為汽車刀具的發展做出了突出貢獻。高端刀具做專做強要解決汽車生產中高技術水平生產線的刀具產業化問題，形成汽車刀具自主開發、制造技術體系，僅靠一兩家工具廠現有的技術力 量和工藝裝備是無法從根本上解決問題的，必須培養出一批“專而強”的國產刀具企業。
我國刀具企業與國外先進刀具企業相比，在產品開發、工藝開發、裝備開發和營銷服務水平等方面，都存在很大差距，并且縮短這一差距。刀具行業畢竟是傳統行業，技術和制造經驗需要長期的積累。短期內，即使進行大規模投資，也很難造就可以與國外先進刀具企業相抗衡的品牌。
因此，國內刀具制造企業應把汽車刀具國產化作為企業轉型升級的切入點，把發展目標設定的現實一點，準確定位，選擇合理的發展模式，放棄“大而全，小而全”的發展模式，走“專而強 的發展道路。只有做專，
才能做強，這也是傳統刀具企業向現代刀具企業轉型的一個重要標志。
協同多方，密切合作加強刀具廠與汽車制造廠之間的配合，并積極尋求更緊密的合作形式。汽車刀具國產化工作一方面需要工具廠的主動性和做好服務工作，另一方面，必須有汽車制造廠的積極配合。汽車制造廠必須認識到，汽車刀具國產化工作不僅是降低刀具費用的問題，更是建立汽車工業自主技術開發體系問題，在為刀具制造企業做好提供必要條件、圖紙或者樣品、現場試驗、反饋試驗結果等工作的同時，應積極尋求更緊密的合作形式。
政府應該給予政策扶持，著力培養具有自主知識產權的汽車刀具技術開發體系，有效提升我國核心競爭力。規范市場環境，鼓勵和引導刀具企業從低檔產品盲目發展和削價競銷的漩渦中，解脫出來，杜絕劣質低價產品惡性競爭，走上一條健康發展的道路。改變過去“重主機，輕配套”的投資導向，更加合理地配置資源，現代刀具制造業的發展呈現出“高起點、大投入、規?；?、國際化”的特點，國際上大型刀具企業的規模，遠遠高于主機企業，因此，在投資導向上應當在重視主機的同時，同樣重視配套行業的發展。
發展現代汽車刀具制造業，引進國外高昂的先進裝備只是問題的一個方面，實際上，新材料、新涂層和制造軟技術都面臨跨國集團的技術封鎖，必須自行開發，因此，在消化吸收國外先進技術基礎上培養人才，自主創新、樹立品牌。取得用戶認可，需要一個過程，按照目前大多數企業用貸款搞技改的投資方式，五年內要求還本付息，實際上很難做到，這種投資機制下，刀具企業只能把主要投入放在市場成熟、風險較小的傳統標準的刀具方面，使得汽車刀具的發展受到了投資體制的制約，因此，希望政府能在政策上鼓勵戰略性風險投資進入汽車刀具制造行業，這樣，更有利促進汽車刀具的發展。相對來說，進口刀具使用壽命長；加工效率高；質量穩定性好；加工精度高。目前來說在精加工這塊主要還是依靠于進口刀具！
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